1. ទំហំនៃ workpiece គឺត្រឹមត្រូវ, និងការបញ្ចប់ផ្ទៃគឺអន់
មូលហេតុនៃបញ្ហា៖
1) ចុងរបស់ឧបករណ៍ត្រូវបានខូចនិងមិនមុតស្រួច។
2) ឧបករណ៍ម៉ាស៊ីនញ័រ ហើយការដាក់មិនស្ថិតស្ថេរ។
3) ម៉ាស៊ីនមានបាតុភូតវារ។
4) បច្ចេកវិទ្យាកែច្នៃមិនល្អទេ។
ដំណោះស្រាយ(ផ្ទុយពីខាងលើ)៖
1) ប្រសិនបើឧបករណ៍មិនមានភាពមុតស្រួចបន្ទាប់ពីពាក់ ឬខូច សូមធ្វើឱ្យឧបករណ៍មានភាពមុតស្រួចឡើងវិញ ឬជ្រើសរើសឧបករណ៍ដែលល្អជាង ដើម្បីតម្រឹមឧបករណ៍ឡើងវិញ។
2) ឧបករណ៍ម៉ាស៊ីនមានប្រតិកម្មឬមិនត្រូវបានដាក់ដោយរលូនលៃតម្រូវកម្រិតដាក់គ្រឹះនិងជួសជុលវាឱ្យរលូន។
3) មូលហេតុនៃការលូនដោយមេកានិចគឺដោយសារផ្លូវដែករបស់ទូរថភ្លើងមានសភាពទ្រុឌទ្រោម ហើយគ្រាប់វីសត្រូវបានពាក់ ឬរលុង។ ឧបករណ៍ម៉ាស៊ីនគួរតែត្រូវបានថែទាំ ហើយខ្សែគួរតែត្រូវបានសម្អាតបន្ទាប់ពីចេញពីការងារ ហើយទឹករំអិលគួរតែត្រូវបានបន្ថែមទាន់ពេលវេលា ដើម្បីកាត់បន្ថយការកកិត។
4) ជ្រើសរើស coolant សមរម្យសម្រាប់ដំណើរការ workpiece; ប្រសិនបើវាអាចបំពេញតម្រូវការដំណើរការនៃដំណើរការផ្សេងទៀត សូមព្យាយាមជ្រើសរើសល្បឿន spindle ខ្ពស់ជាងនេះ។
2. បាតុភូតនៃ taper និងក្បាលតូចនៅលើ workpiece នេះ។
មូលហេតុនៃបញ្ហា៖
1) កម្រិតនៃម៉ាស៊ីនមិនត្រូវបានលៃតម្រូវត្រឹមត្រូវមួយខ្ពស់និងមួយទាបដែលជាលទ្ធផលនៅក្នុងការដាក់មិនស្មើគ្នា។
2) នៅពេលបង្វែរអ័ក្សវែង សម្ភារៈការងារមានភាពរឹង ហើយឧបករណ៍ស៊ីជម្រៅជាងមុន ដែលបណ្តាលឱ្យមានបាតុភូតនៃការលែងឧបករណ៍។
3) កន្ទុយកន្ទុយមិនផ្ចិតជាមួយ spindle ទេ។
ដំណោះស្រាយ
1) ប្រើកម្រិតស្មារតីដើម្បីកែតម្រូវកម្រិតនៃឧបករណ៍ម៉ាស៊ីន ដាក់គ្រឹះដ៏រឹងមាំ និងជួសជុលឧបករណ៍ម៉ាស៊ីនដើម្បីកែលម្អភាពរឹងរបស់វា។
2) ជ្រើសរើសដំណើរការសមហេតុផល និងចំណីកាត់ដែលសមស្រប ដើម្បីការពារឧបករណ៍ពីការបង្ខំឱ្យផ្តល់ទិន្នផល។
3) លៃតម្រូវ tailstock ។
3. ពន្លឺដំណាក់កាលដ្រាយគឺធម្មតាប៉ុន្តែទំហំនៃ workpiece គឺខុសគ្នា
មូលហេតុនៃបញ្ហា
1) ប្រតិបត្តិការល្បឿនលឿនរយៈពេលវែងនៃការដឹកជញ្ជូនរបស់ឧបករណ៍ម៉ាស៊ីននាំឱ្យមានការពាក់នៃដំបងវីសនិងទ្រនាប់។
2) ភាពត្រឹមត្រូវនៃទីតាំងម្តងហើយម្តងទៀតនៃប្រកាសឧបករណ៍បង្កើតគម្លាតក្នុងអំឡុងពេលប្រើប្រាស់រយៈពេលយូរ។
3) រទេះរុញអាចត្រលប់ទៅចំណុចចាប់ផ្តើមនៃដំណើរការវិញបានយ៉ាងត្រឹមត្រូវរាល់ពេល ប៉ុន្តែទំហំនៃស្នាដៃដែលបានដំណើរការនៅតែផ្លាស់ប្តូរ។ បាតុភូតនេះជាទូទៅបណ្តាលមកពីការផ្សាំមេ។ ការបង្វិលដែលមានល្បឿនលឿននៃអ័ក្សមេបណ្តាលឱ្យមានការពាក់ធ្ងន់ធ្ងរនៃទ្រនាប់ដែលនាំឱ្យមានការផ្លាស់ប្តូរទំហំម៉ាស៊ីន។
ដំណោះស្រាយ(ប្រៀបធៀបជាមួយខាងលើ)
1) ផ្អៀងលើផ្នែកខាងក្រោមនៃប្រកាសឧបករណ៍ដោយប្រើសញ្ញាចុច ហើយកែសម្រួលកម្មវិធីវដ្តកំប៉ុងតាមរយៈប្រព័ន្ធ ដើម្បីពិនិត្យមើលភាពត្រឹមត្រូវនៃទីតាំងដដែលៗនៃទូដាក់ឥវ៉ាន់ កែតម្រូវគម្លាតវីស និងជំនួសទ្រនាប់។
2) ពិនិត្យមើលភាពត្រឹមត្រូវនៃការដាក់ទីតាំងដដែលៗរបស់អ្នកកាន់ឧបករណ៍ជាមួយនឹងសញ្ញាចុច កែតម្រូវម៉ាស៊ីន ឬជំនួសអ្នកកាន់ឧបករណ៍។
3) ប្រើសូចនាករចុចដើម្បីពិនិត្យមើលថាតើ workpiece អាចត្រូវបានត្រឡប់យ៉ាងត្រឹមត្រូវទៅចំណុចចាប់ផ្តើមនៃកម្មវិធី; ប្រសិនបើអាចធ្វើបាន សូមពិនិត្យមើល spindle និងជំនួស bearing ។
4. ការផ្លាស់ប្តូរទំហំ Workpiece ឬការផ្លាស់ប្តូរអ័ក្ស
មូលហេតុនៃបញ្ហា
1) ល្បឿនកំណត់ទីតាំងលឿនពេក ហើយដ្រាយ និងម៉ូទ័រមិនអាចប្រតិកម្មបានទេ។
2) បន្ទាប់ពីការកកិត និងការពាក់រយៈពេលយូរ វីសស្ពាយ និងទ្រនាប់មេកានិចគឺតឹងពេក និងជាប់គាំង។
3) ប្រកាសឧបករណ៍គឺរលុងពេកហើយមិនតឹងបន្ទាប់ពីផ្លាស់ប្តូរឧបករណ៍។
4) កម្មវិធីដែលបានកែសម្រួលខុស ក្បាល និងកន្ទុយមិនឆ្លើយតប ឬសំណងឧបករណ៍មិនត្រូវបានលុបចោលទេ វាបញ្ចប់។
5) សមាមាត្រឧបករណ៍អេឡិចត្រូនិកឬមុំជំហាននៃប្រព័ន្ធត្រូវបានកំណត់មិនត្រឹមត្រូវ។
ដំណោះស្រាយ(ប្រៀបធៀបជាមួយខាងលើ)
1) ប្រសិនបើល្បឿនកំណត់ទីតាំងលឿនពេក លៃតម្រូវល្បឿន G0 កាត់បន្ថយការបង្កើនល្បឿន និងការបន្ថយល្បឿន និងពេលវេលាឱ្យសមស្រប ដើម្បីធ្វើឱ្យដ្រាយ និងម៉ូទ័រដំណើរការជាធម្មតានៅប្រេកង់ប្រតិបត្តិការដែលបានវាយតម្លៃ។
2) បន្ទាប់ពីឧបករណ៍ម៉ាស៊ីនអស់រលីង តួរយន្ត វីស និងទ្រនាប់ត្រូវបានតឹងពេក និងជាប់គាំង ហើយពួកគេត្រូវតែធ្វើការកែតម្រូវ និងជួសជុលឡើងវិញ។
3) ប្រសិនបើការប្រកាសឧបករណ៍រលុងពេកបន្ទាប់ពីផ្លាស់ប្តូរឧបករណ៍ សូមពិនិត្យមើលថាតើពេលវេលាបញ្ច្រាសនៃការប្រកាសឧបករណ៍ត្រូវបានពេញចិត្តឬអត់ ពិនិត្យមើលថាតើកង់ទួរប៊ីននៅខាងក្នុងប្រអប់ឧបករណ៍ត្រូវបានពាក់ឬអត់ គម្លាតធំពេក ថាតើការដំឡើងរលុងពេក។ល។
4) ប្រសិនបើវាត្រូវបានបង្កឡើងដោយកម្មវិធីអ្នកត្រូវតែកែប្រែកម្មវិធីកែលម្អស្របតាមតម្រូវការនៃគំនូរ workpiece ជ្រើសរើសបច្ចេកវិទ្យាដំណើរការសមហេតុផលហើយសរសេរកម្មវិធីត្រឹមត្រូវតាមការណែនាំនៃសៀវភៅដៃ។
5) ប្រសិនបើគម្លាតទំហំត្រូវបានរកឃើញថាធំពេក សូមពិនិត្យមើលថាតើប៉ារ៉ាម៉ែត្រប្រព័ន្ធត្រូវបានកំណត់យ៉ាងត្រឹមត្រូវឬអត់ ជាពិសេសថាតើប៉ារ៉ាម៉ែត្រដូចជាសមាមាត្រឧបករណ៍អេឡិចត្រូនិក និងមុំជំហានត្រូវបានខូចខាតដែរឬទេ។ បាតុភូតនេះអាចវាស់បានដោយចុចមួយរយភាគរយ។
5. ឥទ្ធិពលនៃធ្នូម៉ាស៊ីនគឺមិនល្អទេ ហើយទំហំក៏មិននៅនឹងកន្លែងដែរ។
មូលហេតុនៃបញ្ហា
1) ការត្រួតស៊ីគ្នានៃប្រេកង់រំញ័របណ្តាលឱ្យមានអនុភាព។
2) បច្ចេកវិទ្យាកែច្នៃ។
3) ការកំណត់ប៉ារ៉ាម៉ែត្រគឺមិនសមហេតុផល ហើយអត្រាមតិព័ត៌មានខ្ពស់ពេក ដែលធ្វើឱ្យដំណើរការធ្នូដើរចេញពីជំហាន។
4) ការបន្ធូរដែលបណ្តាលមកពីគម្លាតវីសធំ ឬចេញពីជំហានដែលបណ្តាលមកពីការរឹតបន្តឹងវីស។
5) ខ្សែក្រវ៉ាត់កំណត់ពេលវេលាត្រូវបានអស់។
ដំណោះស្រាយ
1) ស្វែងរកផ្នែក resonant និងផ្លាស់ប្តូរប្រេកង់របស់ពួកគេដើម្បីជៀសវាង resonance ។
2) ពិចារណាបច្ចេកវិទ្យាដំណើរការនៃសម្ភារៈ workpiece និងចងក្រងកម្មវិធីដោយសមហេតុផល។
3) សម្រាប់ម៉ូទ័រ stepper អត្រាដំណើរការ F មិនអាចកំណត់ខ្ពស់ពេកបានទេ។
4) មិនថាឧបករណ៍ម៉ាស៊ីនត្រូវបានដំឡើងយ៉ាងរឹងមាំ និងដាក់ជាប់នឹងគ្នាទេ ថាតើទូរថភ្លើងតឹងពេកបន្ទាប់ពីពាក់រួច គម្លាតត្រូវបានកើនឡើង ឬអ្នកកាន់ឧបករណ៍រលុង។ល។
5) ជំនួសខ្សែក្រវ៉ាត់កំណត់ពេលវេលា។
6. នៅក្នុងការផលិតទ្រង់ទ្រាយធំ ម្តងម្កាល workpiece គឺអស់ការអត់ធ្មត់
1) ម្តងម្កាលទំហំមួយដុំបានផ្លាស់ប្តូរនៅក្នុងផលិតកម្មដ៏ធំ ហើយបន្ទាប់មកវាត្រូវបានដំណើរការដោយមិនកែប្រែប៉ារ៉ាម៉ែត្រណាមួយឡើយ ប៉ុន្តែវាត្រឡប់ទៅធម្មតាវិញ។
2) ជួនកាលទំហំមិនត្រឹមត្រូវបានកើតឡើងនៅក្នុងការផលិតទ្រង់ទ្រាយធំ ហើយបន្ទាប់មកទំហំនៅតែមិនមានគុណភាព បន្ទាប់ពីបន្តដំណើរការ ហើយវាមានភាពត្រឹមត្រូវបន្ទាប់ពីកំណត់ឧបករណ៍ឡើងវិញ។
ដំណោះស្រាយ
1) ឧបករណ៍និងឧបករណ៍ភ្ជាប់ត្រូវតែត្រូវបានត្រួតពិនិត្យយ៉ាងប្រុងប្រយ័ត្នហើយវិធីសាស្ត្រប្រតិបត្តិការរបស់ប្រតិបត្តិករនិងភាពជឿជាក់នៃការតោងត្រូវតែយកមកពិចារណា។ ដោយសារតែការផ្លាស់ប្តូរទំហំដែលបណ្តាលមកពីការគៀប ឧបករណ៍ត្រូវតែត្រូវបានធ្វើឱ្យប្រសើរឡើង ដើម្បីជៀសវាងការវិនិច្ឆ័យខុសដោយកម្មករដោយសារតែការធ្វេសប្រហែសរបស់មនុស្ស។
2) ប្រព័ន្ធគ្រប់គ្រងលេខអាចរងផលប៉ះពាល់ដោយការប្រែប្រួលនៃការផ្គត់ផ្គង់ថាមពលខាងក្រៅឬបង្កើតជីពចររំខានដោយស្វ័យប្រវត្តិបន្ទាប់ពីមានការរំខានដែលនឹងត្រូវបានបញ្ជូនទៅដ្រាយហើយបណ្តាលឱ្យដ្រាយទទួលបានជីពចរលើសដើម្បីជំរុញម៉ូទ័រទៅច្រើនឬតិច; ស្វែងយល់ពីច្បាប់ ហើយព្យាយាមអនុវត្តវិធានការប្រឆាំងនឹងការជ្រៀតជ្រែកមួយចំនួន ឧទាហរណ៍ ខ្សែអគ្គិសនីខ្លាំងជាមួយនឹងការជ្រៀតជ្រែកក្នុងវាលអគ្គិសនីខ្លាំងត្រូវបានដាច់ឆ្ងាយពីខ្សែសញ្ញាអគ្គិសនីខ្សោយ ហើយឧបករណ៍បំប្លែងស្រូបប្រឆាំងនឹងការជ្រៀតជ្រែកត្រូវបានបន្ថែម ហើយខ្សែការពារត្រូវបានប្រើសម្រាប់ភាពឯកោ។ លើសពីនេះទៀត ពិនិត្យមើលថាតើខ្សែដីត្រូវបានភ្ជាប់យ៉ាងរឹងមាំ ទំនាក់ទំនងដីនៅជិតបំផុត ហើយវិធានការប្រឆាំងនឹងការជ្រៀតជ្រែកទាំងអស់គួរតែត្រូវបានអនុវត្ត ដើម្បីជៀសវាងការរំខានដល់ប្រព័ន្ធ។
ពេលវេលាផ្សាយ៖ មីនា-១០-២០២១
