ដំណោះស្រាយចំពោះវិមាត្រមិនស្ថិតស្ថេរនៃការកាត់ CNC:

ទំហំនៃស្នាដៃគឺត្រឹមត្រូវហើយការបញ្ចប់ផ្ទៃខាងលើគឺអន់
មូលហេតុនៃបញ្ហា៖
1) ចុងនៃឧបករណ៍ត្រូវបានខូចខាតនិងមិនមុតស្រួច។
2) ឧបករណ៍ម៉ាស៊ីនរំងាប់អារម្មណ៍ហើយការដាក់មិនស្ថិតស្ថេរ។
3) ម៉ាស៊ីនមានបាតុភូតលូន។
៤) បច្ចេកវិទ្យាកែច្នៃមិនល្អ។

ដំណោះស្រាយ (ផ្ទុយពីខាងលើ)៖
១) ប្រសិនបើឧបករណ៍មិនមុតស្រួចបន្ទាប់ពីពាក់ឬខូចត្រូវធ្វើឱ្យឧបករណ៍រឹតបន្តឹងឡើងវិញឬជ្រើសរើសឧបករណ៍ល្អជាងមុនដើម្បីតំរឹមឧបករណ៍ឡើងវិញ។
២) ឧបករណ៍ម៉ាស៊ីនធ្វើសំលេងរឺមិនត្រូវបានដាក់ដោយរលូនកែសំរួលកំរិតដាក់គ្រឹះនិងជួសជុលដោយរលូន។
៣) មូលហេតុនៃការលូនមេកានិចគឺដោយសារផ្លូវដែកដឹករទេះរុញត្រូវបានពាក់យ៉ាងធ្ងន់ធ្ងរហើយបាល់វីសត្រូវបានពាក់ឬរលុង។ ឧបករណ៍ម៉ាស៊ីនគួរតែត្រូវបានថែរក្សាហើយលួសគួរតែត្រូវបានសម្អាតបន្ទាប់ពីចេញពីការងារហើយការរំអិលគួរតែត្រូវបានបន្ថែមឱ្យទាន់ពេលវេលាដើម្បីកាត់បន្ថយការកកិត។
4) ជ្រើសរើសយកសារធាតុត្រជាក់ដែលសមស្របសម្រាប់ដំណើរការនៃស្នាដៃ។ ប្រសិនបើវាអាចបំពេញតាមតម្រូវការដំណើរការនៃដំណើរការផ្សេងៗព្យាយាមជ្រើសរើសល្បឿនវិលខ្ពស់។

2. បាតុភូតនៃការកាត់បន្ថយនិងក្បាលតូចនៅលើស្នាដៃ

មូលហេតុនៃបញ្ហា៖
១) កម្រិតរបស់ម៉ាស៊ីនមិនត្រូវបានកែតម្រូវអោយបានត្រឹមត្រូវមួយខ្ពស់និងទាបមួយដែលជាហេតុធ្វើអោយការដាក់មិនស្មើគ្នា។
២) នៅពេលងាកចង្កូតវែងសម្ភារៈបង្គុំរឹងហើយឧបករណ៍ហូបបាយកាន់តែស៊ីជម្រៅដែលបណ្តាលឱ្យមានបាតុភូតនៃឧបករណ៏រាវរក។
៣) បន្លាកាត់ដេរគឺមិនមានការផ្តោតអារម្មណ៍ទេជាមួយនឹងចំពុះ។

ដំណោះស្រាយ
១) ប្រើកម្រិតស្មារតីដើម្បីកែសំរួលកំរិតឧបករណ៍ម៉ាស៊ីនចាក់គ្រឹះរឹងមាំនិងជួសជុលឧបករណ៍ម៉ាស៊ីនដើម្បីកែលំអភាពតឹងរឹងរបស់វា។
២) ជ្រើសរើសដំណើរការដែលសមហេតុផលនិងចំណីកាត់សមស្របដើម្បីការពារឧបករណ៍ពីការបង្ខំឱ្យផ្តល់ទិន្នផល។
3) លៃតម្រូវជាងកាត់ដេរ។

3. ពន្លឺដំណាក់កាលដ្រាយគឺធម្មតាប៉ុន្តែទំហំនៃស្នាដៃគឺខុសគ្នា

មូលហេតុនៃបញ្ហា
1) ប្រតិបត្តិការដែលមានល្បឿនលឿនរយៈពេលវែងនៃរទេះរបស់ឧបករណ៍ម៉ាស៊ីននាំឱ្យពាក់វីសវីសនិងទ្រនាប់។
2) ភាពត្រឹមត្រូវនៃទីតាំងម្តងហើយម្តងទៀតនៃប្រកាសឧបករណ៍បង្កើតគម្លាតក្នុងកំឡុងពេលប្រើប្រាស់យូរ។
៣) រទេះសេះអាចវិលត្រឡប់ទៅចំណុចចាប់ផ្តើមនៃដំណើរការរាល់ពេលតែទំហំនៃស្នាដៃដែលកំពុងដំណើរការនៅតែមានការផ្លាស់ប្តូរ។ បាតុភូតនេះជាទូទៅបណ្តាលមកពីកោរសក់សំខាន់។ ការបង្វិលល្បឿនលឿននៃដងទន្លេមេបណ្តាលឱ្យមានការពាក់យ៉ាងធ្ងន់ធ្ងរនៃបន្ទុកដែលនាំឱ្យមានការផ្លាស់ប្តូរវិមាត្រនៃម៉ាស៊ីន។

ដំណោះស្រាយ (ប្រៀបធៀបជាមួយខាងលើ)
1) គ្មានខ្លាញ់នៅផ្នែកខាងក្រោមនៃប្រអប់ឧបករណ៍ដែលមានសូចនាករតាមការហៅទូរស័ព្ទនិងកែសម្រួលកម្មវិធីវដ្តកំប៉ុងមួយតាមរយៈប្រព័ន្ធដើម្បីពិនិត្យមើលភាពត្រឹមត្រូវនៃទីតាំងឡើងវិញនៃរទេះរុញកែតម្រូវគម្លាតវីសនិងជំនួសបន្ទុក។
2) ពិនិត្យមើលភាពត្រឹមត្រូវនៃទីតាំងម្តងហើយម្តងទៀតរបស់អ្នកកាន់ឧបករណ៍ជាមួយនឹងសូចនាករតាមការចុចលៃតម្រូវម៉ាស៊ីនឬជំនួសអ្នកកាន់ឧបករណ៍។
3) ប្រើសូចនាករតាមការហៅទូរស័ព្ទដើម្បីពិនិត្យមើលថាតើស្នាដៃអាចត្រូវបានត្រលប់ទៅចំណុចចាប់ផ្តើមនៃកម្មវិធីបានត្រឹមត្រូវឬអត់។ បើអាចធ្វើបានពិនិត្យឆ្វងនិងជំនួសបន្ទុក។

ការផ្លាស់ប្តូរទំហំ Workpiece ឬការផ្លាស់ប្តូរអ័ក្ស

មូលហេតុនៃបញ្ហា
១) ល្បឿនកំណត់ទីតាំងលឿនរហ័សពេកហើយដ្រាយនិងម៉ូតូមិនអាចប្រតិកម្មបានឡើយ។
2) បន្ទាប់ពីការកកិតនិងការពាក់រយៈពេលវែងវីសនិងរទេះរុញមេកានិចតឹងពេកនិងស្ទះ។
3) ប៉ុស្តិ៍ឧបករណ៍រលុងពេកហើយមិនតឹងណែនទេបន្ទាប់ពីប្តូរឧបករណ៍រួច។
៤) កម្មវិធីដែលបានកែសម្រួលមិនត្រឹមត្រូវទេក្បាលនិងកន្ទុយមិនឆ្លើយតបឬសំណងឧបករណ៍មិនត្រូវបានលុបចោលទេវាបញ្ចប់។
5) សមាមាត្រឧបករណ៍អេឡិចត្រូនិចឬមុំជំហាននៃប្រព័ន្ធត្រូវបានកំណត់មិនត្រឹមត្រូវ។

ដំណោះស្រាយ (ប្រៀបធៀបជាមួយខាងលើ)
១) ប្រសិនបើល្បឿនកំណត់ទីតាំងមានល្បឿនលឿនពេកសូមលៃតម្រូវល្បឿន G0 កាត់បន្ថយល្បឿននិងបន្ថយល្បឿននិងពេលវេលាសមស្របដើម្បីធ្វើឱ្យដ្រាយនិងម៉ូទ័រដំណើរការធម្មតាតាមប្រេកង់ប្រតិបត្តដែលបានវាយតម្លៃ។
២) បន្ទាប់ពីឧបករណ៍ម៉ាស៊ីនរលត់អស់រទេះរទេះវីសនិងទ្រនាប់មានសភាពតឹងពេកហើយស្ទះហើយពួកគេត្រូវកែសំរួលនិងជួសជុលឡើងវិញ។
៣) ប្រសិនបើប៉ុស្តិ៍ផ្សាយឧបករណ៍រលុងពេកបន្ទាប់ពីផ្លាស់ប្តូរឧបករណ៍រួចពិនិត្យមើលថាតើពេលវេលានៃការបញ្ច្រាសនៃការប្រកាសឧបករណ៍ពេញចិត្តឬអត់សូមពិនិត្យមើលថាតើកង់ទួរប៊ីននៅខាងក្នុងប៉ុស្តិ៍ឧបករណ៍ត្រូវបានពាក់ថាតើចន្លោះប្រហោងធំពេកឬអត់ថាតើការតំឡើងក៏ខ្លាំងដែរឬទេ។ រលុង។ ល។
៤) ប្រសិនបើវាបណ្តាលមកពីកម្មវិធីអ្នកត្រូវតែកែប្រែកម្មវិធីកែលម្អតាមតំរូវការនៃគំនូរស្នាដៃជ្រើសរើសបច្ចេកវិទ្យាកែច្នៃសមហេតុផលហើយសរសេរកម្មវិធីអោយត្រឹមត្រូវតាមការណែនាំរបស់សៀវភៅណែនាំ។
5) ប្រសិនបើគម្លាតទំហំត្រូវបានរកឃើញថាមានទំហំធំពេកសូមពិនិត្យមើលថាតើប៉ារ៉ាម៉ែត្រប្រព័ន្ធត្រូវបានកំណត់ត្រឹមត្រូវជាពិសេសថាតើប៉ារ៉ាម៉ែត្រដូចជាសមាមាត្រឧបករណ៍អេឡិចត្រូនិចនិងមុំជំហានត្រូវបានខូចខាត។ បាតុភូតនេះអាចត្រូវបានវាស់ដោយចុចលើរយម៉ែត្រ។

ផលប៉ះពាល់នៃការធ្វើម៉ាស៊ីនធ្នូគឺមិនល្អទេហើយទំហំក៏មិនមានដែរ

មូលហេតុនៃបញ្ហា
1) ការត្រួតស៊ីគ្នានៃប្រេកង់រំញ័របណ្តាលឱ្យមានភាពរស់រវើក។
២) បច្ចេកវិទ្យាកែច្នៃ។
3) ការកំណត់ប៉ារ៉ាម៉ែត្រគឺមិនសមហេតុផលហើយអត្រាចំណីខ្ពស់ពេកដែលធ្វើឱ្យធ្នូដំណើរការមិនមានជំហាន។
៤) ការបន្ធូរបណ្តាលមកពីគម្លាតវីសធំឬក្រៅជំហានបណ្តាលមកពីការរឹតបន្តឹងវីសខ្លាំងពេក។
5) ខ្សែក្រវ៉ាត់កំណត់ពេលវេលាត្រូវបានអស់។

ដំណោះស្រាយ
១) ស្វែងយល់ពីផ្នែកដែលមានភាពធន់ទ្រាំនិងផ្លាស់ប្តូរប្រេកង់របស់ពួកគេដើម្បីចៀសវាងភាពរអាក់រអួល។
២) ពិចារណាពីបច្ចេកវិទ្យាកែច្នៃនៃសម្ភារៈការងារហើយចងក្រងកម្មវិធីអោយសមហេតុផល។
3) ចំពោះម៉ូទ័រ stepper អត្រាដំណើរការ F មិនអាចត្រូវបានកំណត់ខ្ពស់ពេកទេ។
៤) មិនថាឧបករណ៍ម៉ាស៊ីនត្រូវបានតំឡើងយ៉ាងរឹងមាំនិងជាប់លាប់មិនថារទេះរុញមានសភាពតឹងណែនទេបន្ទាប់ពីពាក់រួចគម្លាតត្រូវបានកើនឡើងឬអ្នកកាន់ឧបករណ៍រលុង។ ល។
5) ជំនួសខ្សែក្រវ៉ាត់ពេលវេលា។

6. នៅក្នុងផលិតកម្មទ្រង់ទ្រាយធំម្តងម្កាលស្នាដៃនេះមិនមានការអត់ធ្មត់ទេ

១) ជួនកាលទំហំនៃទំហំមួយបានផ្លាស់ប្តូរនៅក្នុងផលិតកម្មទ្រង់ទ្រាយធំហើយបន្ទាប់មកវាត្រូវបានដំណើរការដោយគ្មានការកែប្រែប៉ារ៉ាម៉ែត្រណាមួយប៉ុន្តែវាវិលត្រឡប់មកធម្មតាវិញ។
២) ជួនកាលទំហំមិនត្រឹមត្រូវបានកើតឡើងក្នុងផលិតកម្មទ្រង់ទ្រាយធំហើយបន្ទាប់មកទំហំនៅតែមិនមានលក្ខណៈគ្រប់គ្រាន់បន្ទាប់ពីបន្តដំណើរការហើយវាមានភាពត្រឹមត្រូវបន្ទាប់ពីកំណត់ឧបករណ៍ឡើងវិញ។

ដំណោះស្រាយ
1) ឧបករណ៍និងឧបករណ៍ត្រូវតែត្រូវបានត្រួតពិនិត្យយ៉ាងប្រុងប្រយ័ត្នហើយវិធីសាស្ត្រប្រតិបត្តិការរបស់ប្រតិបត្តិករនិងភាពជឿជាក់នៃការតោងត្រូវតែយកមកពិចារណា។ ដោយសារតែការផ្លាស់ប្តូរទំហំដែលបណ្តាលមកពីការតោងឧបករណ៍ត្រូវតែកែលម្អដើម្បីជៀសវាងការយល់ច្រឡំរបស់កម្មករដោយសារតែការធ្វេសប្រហែសរបស់មនុស្ស។
២) ប្រព័ន្ធបញ្ជាលេខអាចត្រូវបានរងផលប៉ះពាល់ដោយការឡើងចុះនៃការផ្គត់ផ្គង់ថាមពលខាងក្រៅឬបង្កើតការរំខានដល់ជីពចរដោយស្វ័យប្រវត្តិបន្ទាប់ពីត្រូវបានរំខានដែលនឹងត្រូវបញ្ជូនទៅដ្រាយហើយបណ្តាលឱ្យដ្រាយទទួលជីពចរលើសដើម្បីជំរុញម៉ូទ័រទៅតិចឬច្រើន។ ; ស្វែងយល់ពីច្បាប់ហើយព្យាយាមអនុវត្តវិធានការប្រឆាំងនឹងការជ្រៀតជ្រែកមួយចំនួនឧទាហរណ៍ខ្សែអគ្គិសនីខ្លាំងជាមួយនឹងការជ្រៀតជ្រែកក្នុងវិស័យអគ្គិសនីខ្លាំងគឺដាច់ឆ្ងាយពីខ្សែអគ្គិសនីសញ្ញាខ្សោយហើយឧបករណ៍ស្រូបយកចំហាយប្រឆាំងនឹងការជ្រៀតជ្រែកត្រូវបានបន្ថែមហើយខ្សែការពារត្រូវបានប្រើសម្រាប់ ភាព​ឯកោ។ លើសពីនេះទៀតពិនិត្យមើលថាតើខ្សែដីត្រូវបានភ្ជាប់យ៉ាងរឹងមាំទំនាក់ទំនងនៅនឹងកន្លែងគឺជិតបំផុតហើយវិធានការប្រឆាំងនឹងការជ្រៀតជ្រែកគួរតែត្រូវបានអនុវត្តដើម្បីជៀសវាងការជ្រៀតជ្រែកទៅនឹងប្រព័ន្ធ។


ពេលវេលាផ្សព្វផ្សាយ៖ មិនា -២០-២០២១